L’environnement de travail s’est considérablement amélioré chez ABB
La fin de la manutention manuelle des palettes
Dans l’atelier de production d’armoires électriques d’ABB à Fredericia, la manutention manuelle des palettes appartient désormais au passé depuis que le département a automatisé la gestion des palettes à l’aide d’un PALOMAT® Greenline. Cette solution a permis d’améliorer l’environnement de travail tout en optimisant le flux de travail.
Environnement de travail amélioré
Flux de travail optimisé
Plus d’ordre dans la production
Gain de temps et productivité accrue
Défi
L’entreprise ABB manipulait entre 30 et 100 palettes chaque semaine. Toute la manutention des palettes était effectuée manuellement et nécessitait souvent l’intervention des caristes, qui devaient interrompre leur travail pour aider à empiler ou dépiler les palettes. Les palettes occupaient également beaucoup d’espace dans l’entrepôt, car, pour des raisons de sécurité, les piles de palettes ne pouvaient pas être trop hautes.
Solution
L’entreprise a fait installer un PALOMAT® Greenline dans sa zone de production. Le responsable de production connaissait déjà la solution de manutention des palettes PALOMAT® grâce à une expérience professionnelle antérieure et a rapidement constaté que le magasin de palettes pouvait s’intégrer naturellement et facilement à leur flux de palettes.
Résultats
Le PALOMAT® Greenline soulage les collaborateurs d’ABB et a contribué à améliorer leur environnement de travail. Les levages manuels de palettes lourds ont été éliminés et le PALOMAT® a permis de libérer de l’espace tout en apportant davantage d’ordre dans la production. Une seule personne est désormais nécessaire pour manipuler les palettes, ce qui libère du temps et améliore l’efficacité de l’ensemble du processus de production.
L’objectif principal était d’améliorer l’environnement de travail lorsque le responsable de production, Ole T. Jensen, a présenté à ses collaborateurs l’idée d’une solution de manutention des palettes PALOMAT®. Grâce à son expérience acquise dans une précédente entreprise, il connaissait bien les systèmes PALOMAT® et était habitué à les voir intégrés naturellement au flux de palettes.
Ole T. Jensen est responsable de production au sein de la division d’ABB à Fredericia qui fabrique des enveloppes extérieures et des composants internes pour les armoires électriques. La production implique une importante manutention de palettes, allant de 30 à 100 palettes par semaine. Auparavant, cette manutention était réalisée manuellement avec l’aide de chariots élévateurs.
"Au fil du temps, je me suis lassé de voir les collaborateurs soulever les palettes manuellement. De plus, tous les membres du département ne sont pas titulaires d’une autorisation de conduite de chariot élévateur ; les collaborateurs devaient donc souvent interrompre les caristes pour obtenir leur aide lors de l’empilage ou du dépilage des palettes", explique Ole T. Jensen, qui a vu dans une solution automatisée de manutention des palettes PALOMAT® une opportunité évidente d’améliorer à la fois l’environnement de travail et le flux de travail.
Les six collaborateurs de l’atelier de production des armoires électriques sont désormais assistés par un PALOMAT® Greenline, une solution entièrement automatisée pouvant contenir jusqu’à 15 palettes EUR et assurant automatiquement l’empilage et le dépilage des palettes vides. La solution a été très bien accueillie par les collaborateurs.
"Chez ABB à Fredericia, personne ne connaissait la solution PALOMAT® auparavant, et notre Greenline est d’ailleurs à ce jour la seule installée sur l’ensemble du site. Plusieurs collègues d’autres départements sont même venus voir de près ce dont elle est capable", explique le responsable de production.
Soulage les collaborateurs et fait gagner du temps
Le Greenline fait partie de la gamme standard de produits PALOMAT® et peut être installé partout où une alimentation électrique de 230 V est disponible. Avec le Greenline, toute la manutention des palettes est effectuée automatiquement et au niveau du sol : l’utilisateur n’a qu’à insérer ou retirer les palettes vides à l’aide d’un chariot élévateur ou d’un transpalette, le Greenline se charge ensuite du reste en empilant ou dépilant les palettes de manière automatique. Le magasin ne nécessite une intervention manuelle via son écran tactile que lorsqu’il faut passer du mode empilage au mode dépilage, ou inversement.
Selon Ole T. Jensen, il ne fait aucun doute que la solution PALOMAT® a pleinement répondu aux attentes en matière de réduction de la charge de travail des collaborateurs et d’amélioration des conditions physiques de travail dans la production :
"Auparavant, l’empilage se faisait manuellement et les palettes n’étaient pas empilées aussi haut que le permet le PALOMAT®, probablement jusqu’à la hauteur des épaules au maximum. Et même si aucun accident du travail ni aucune blessure liée à l’usure due à la manutention manuelle n’a été enregistré, il arrivait certainement qu’un collaborateur rentre chez lui de temps à autre avec des douleurs aux épaules."
Ole T. Jensen, Responsable de production chez ABB
"Ce n’est en tout cas plus le cas aujourd’hui et, de plus, le risque de voir une palette tomber sur les pieds des collaborateurs a également été éliminé", poursuit Ole T. Jensen.
Gain de temps et plus d’ordre
Non seulement l’environnement de travail physique des collaborateurs s’est amélioré, mais le flux de travail au sein du département est également devenu plus efficace.
"Nous ne l’avons pas mesuré précisément, mais il ne fait aucun doute que nous gagnons beaucoup de temps grâce à l’automatisation de la manutention des palettes. Tout d’abord, les collaborateurs qui ne possèdent pas d’autorisation de conduite de chariot élévateur n’ont plus besoin de solliciter ceux qui en disposent pour obtenir de l’aide. Et même si tous les collaborateurs étaient habilités à conduire un chariot élévateur, le PALOMAT® nous permettrait malgré tout de gagner le temps nécessaire pour aller en chercher un", explique Ole T. Jensen.
Un autre avantage du PALOMAT® mis en avant par le responsable de production est l’amélioration de l’ordre au sein du département :
Le sol est tout simplement beaucoup plus ordonné qu’auparavant. Avant l’installation du PALOMAT®, il pouvait y avoir une dizaine de piles de palettes dispersées un peu partout. Désormais, les palettes sont directement déposées dans le magasin de palettes.
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